金石微硅粉硅灰 95含量微硅粉

产品简介：微硅粉（又叫“硅灰”， Microsilica 或 Silica Fume ），系在冶炼硅铁和工业硅时，通过烟道排出的硅蒸汽氧化后，经特别设计的收尘器收集得到的无定形、粉末状的二氧化硅（Sio2）。微硅粉平均粒径在 0.1-0.15 μ m（微米） ，为水泥平均粒径的几百分之一。比表面积为 15 -27 m2/g ，具有极强的表面活性。

产品应用：高强度混凝土、不定形耐火材料、干混（预拌）砂浆、高强度无收缩灌浆料、耐磨工业地坪、修补砂浆、聚合物砂浆、保温砂浆、抗渗混凝土、自流平混凝土、混凝土密实剂、混凝土防腐剂、水泥基聚合物防水剂；橡胶、塑料、不饱合聚酯、油漆、涂料以及其他高分子材料的补强，陶瓷制品的改性等等。

作用原理：微硅粉/硅灰 微硅粉掺入水泥混凝土后能很好地填充于水泥颗粒空隙之中，使浆体更微密，另外它还与游离的Ca(OH)结合，形成稳定的硅酸钙水化物2CaO.SiO2. H2O,该水化物凝胶强度高于Ca(OH)晶体。

性能特点：在水泥制品及混凝土掺合料中，掺入适量的微硅粉，在各个时期阶段显著提高抗压、抗折、抗渗、防腐、抗冲击及耐磨性能，显著延长使用寿命，显著提高产品强度。

主要表现在：

（1）增加强度。使混凝土抗压、抗折强度大大增加，掺入5—10%的微硅粉，抗压强度可提高10—30%，抗折强度提高10%以上。
（2）增加致密度。抗渗性能提高5—18倍，抗化能力提高4倍以上。
（3）抗冻性：微硅粉在经过300—500次快速冻解循环，相对弹性模量隆低10—20%，而普通混凝土通过25—50次循环，相对弹性模量隆低为30—73%。
（4）早强性：微硅粉混凝土使诱导期缩短，具有早强的特性。
（5）抗冲磨、控空蚀性：微硅粉混凝土比普通混凝土抗冲磨能力提高0.5—2.5倍，抗空蚀能力提高3—16倍。

应用领域简介：

1、高铁无砟轨道板掺合料专用硅灰
本产品是经过严格的筛分及检验工序而生产的，专用于高速铁路客运专线无砟轨道板掺合料的硅灰。经国家建材院、铁科院等部门检测产品的性能指标完全满足《客运专线铁路CRTSⅠ、Ⅱ型板式无砟轨道板混凝土轨道暂行技术条件》科技基【2008】74号标准。本产品已应用于哈大高铁、京沪高铁、京石高铁等重点工程的无砟轨道板生产中。
适用对象：本产品专用于配制无砟轨道板掺合料，混凝土防腐剂和管道压浆剂等产品

2、水利水电工程

大坝进水闸，引水渠道，隧洞，调压井，主厂房下部结构（特别是水机蜗壳）等水工建筑物，充分利用硅粉混凝土具有良好的防水、抗渗、耐冲磨和抗空蚀的特性。从1982年起，先后在葛州坝、大伙房水库、映秀弯电站、龙羊峡电站等修补和维护的工程中推广应用，通过几个汛期的考验，效果很好。目前微硅粉混凝土在二滩电站、紫坪铺水利枢纽、黄河小浪底水利枢纽工程中大量使用后，也都取得了很好的效果。
3、工民建工程

微硅粉混凝土具有早强、高强特点，大量用于工业厂房、高层建筑。如辽宁鞍山国际大酒店C50混凝土、北京市财税大楼C110混凝土等。既可增加强度，减小构件截面尺寸，缩短工期，又可节省工程造价。
4、交通公路路面工程

路面应用微硅粉具有极强的耐磨特性，用普通混凝土浇筑道路，需要28天才能正常通车，一般早强混凝土也要3天才能通车,混凝土公路路面损坏是不可避免的。用常规的方法修复，常常要造成交通中断，从而带来严重的经济损失。而使用具有早强及耐磨特性的微硅粉混凝土，经实际运用效果十分理想。飞机场的跑道要求使用80MPa 以上的混凝土并且耐磨性能好，微硅粉也可大显身手。
5、港口、桥梁、盐水工程

微硅粉混凝土致密度高，同时具有很高电阻率，不易形成电化学破坏，增强了抗锈蚀性能。香港青马大桥、江苏连云港木材码头、重庆大佛寺长江大桥就是成功应用范例。
6、喷射混凝土工程

混凝土中掺入微硅粉后，显著改善了塑性混凝土粘附性能和凝聚性，大幅度降低了回弹量，增大喷射混凝土一次成型厚度，缩短工期，节省了工程造价。在欧美国家，75%的喷射混凝土都掺入硅粉，而挪威和瑞典，微硅粉是喷射混凝土的必备材料。

7、改善耐火材料的性能

改善不定型耐火材料的流动性和致密程度,明显提高耐火材料的高温强度和热震性，主要被用作高性能耐火浇注料、预制件、钢包料、透气砖、自流型耐火浇注料及干湿法喷射材料。在高温陶瓷领域，如：氧化物结合碳化硅制品，高温型硅酸钙轻质隔热材料，电磁窑用刚玉莫来石推板，高温耐磨材料及制品，刚玉及陶瓷制品，赛龙结合制品等，微硅粉的使用具有高流动性、低蓄水量、高致密度和高强度等特点。

1、混凝土配合比设计（其他建材均可参考）

对于微硅粉混凝土的配合比设计，主要是根据特殊设计要求，实验确定微硅粉（硅灰）的最佳掺量和掺入方法，减水剂的最优掺量及砂石料调整，而其它则按普通混凝土设计方法进行。

微硅粉掺加在混凝土中提高混凝土致密度，使其提高强度，提高抗渗、抗磨性能等功能。

微硅粉的掺入方法：

微硅粉在混凝土中一般有两种方法： 一是内掺，二是外掺，都要与减水剂配合使用。内掺法往往用微硅粉代替水泥，又分等量代替和部分等量代替两种，等量代替为微硅粉掺量代替相等的水泥，部分代替为1 kg 微硅粉代替1～3 kg 水泥，作为研究一般掺量为5 %～30 % ，水灰比一般保持不变：而外掺法指的是微硅粉像外加剂那样掺在混凝土中，而水泥用量不减少，掺量一般为5 %～10 % ，一般外掺法而得的混凝土的力学性能要高得多，但增加了混凝土中胶凝材料用量。

（1）内掺：在加水量不变的前提下，1份微硅粉可取代3~4份水泥（重量）而保持混凝土立方体抗压强不变而提高混凝土其它性能。

（2）外掺：水泥用量不变，掺加微硅粉则显著提高混凝土强度和其它性能。混凝土掺入微硅粉时有一定坍落度损失。这点需在配合比试验时加以注意。微硅粉必须与减水剂联合使用：建议复掺粉煤灰改善其施工性。用微硅粉配制混凝土时，一般与凝胶材料的重量比为

（一）高性能混凝土：5-10%；

（二）水工混凝土：5-10%；

（三）喷射混凝土：5-10%；

（四）助泵剂：2-3%；

（五）耐磨工业地坪：5-10%； 

（六）聚合物砂浆、保温砂浆：10-15%；

（七）不定形耐火浇注料：6-8%。使用前请根据实际需要通过实验选定合理、经济的掺量。

微硅粉的最佳掺量：微硅粉在混凝土中掺量太少，对混凝土性能改善不大，但是掺量太多，则混凝土太粘，不易施工，且干缩变形大，因此，掺微硅粉时，应找出最优掺量才能获得最佳结果。一般情况下，掺量在10％以内效果较为满意。微硅粉的合适掺量一般根据所用微硅粉，水泥种类和骨料性质，选择几个微硅粉掺量，如3、5、7、10％等，成型混凝土试件，绘制R－SF（强度－微硅粉掺量）曲线确定。

减水剂的最佳掺量：在混凝土中使用微硅粉，如不掺减水剂，想保持相同的流动度，则必然要增加用水量、水灰比增加，掺硅粉的混凝土强度也不上去，这也是过去微硅粉在混凝土中未推广使用的原因。微硅粉与减水剂联合使用掺用微硅粉水灰比不变，即用水量不增加，也能达到与未掺硅粉的混凝土具有相同的流动度且硅粉混凝土强度等性能得到大幅度提高，一般国内较多采用萘系高效减水剂，如建1、H、DH3、FDN、NF、N2B 等，其掺量一般为胶材用量的1 %左右，有时为了减小水灰比，拌制超高强混凝土，减水剂掺量达2 %～ 3 %。

砂石料用量调整：内掺微硅粉一般对砂石用量不必调整。外掺微硅粉要扣掉与微硅粉体积相等的砂石体积。

2、搅拌方法

硅粉混凝土应用试验室作出施工配合比，严格按照配合比施工。在硅粉混凝土搅拌时微硅粉应在骨料投料之后加入搅拌机。加入方式有两种程序：

①投入骨料，随后投入硅粉搅拌片刻，然后加入水泥干拌一会，再加入水和其它外加剂。

②投入粗骨料+75%水+微硅粉+50%细骨料，搅拌15~30秒，然后投入水泥+外加剂+50%细骨料+25%水+外加剂，搅拌至均匀。搅拌时间比普通混凝土延长20~25%或50~60秒。切忌将微硅粉加入已拌和的混凝土中。

3、浇注方法

微硅粉混凝土与普通混凝土浇注方法相同，但微硅粉混凝土早强的性能会使终凝时间提前，因此在浇注时应及时捣固，振动密实。在抹面时应注意，微硅粉混凝土有较大的粘稠性和大幅度减少泌水，使抹面困难，必要时应采用带振动功能的抹面设备。微硅粉混凝土比普通混凝土有较强的收缩性，更易出现早期塑性收缩裂缝，在施工过程中必须尽早良好养护，使用淋水养护或使用专用养护液养护的方法。

4、施工安全

微硅粉混凝土施工安全应严格按照混凝土工程有关国家施工规范操作。微硅粉较轻，严禁高空抛散，防止微硅粉飞扬。

5、微硅粉的贮存和运输

微硅粉在贮存、运输和使用过程中注意防雨防潮。

6、微硅粉施工注意事项

（1）由于微硅粉颗粒细小，比表面积大，需水量高，因而在混凝土掺入微硅粉时，必须与高效减水剂联合使用才能取得良好的效果。

（2）微硅粉掺入混凝土的方法有内掺法和外掺法两种。由于内掺法要减少水泥的用量，故此法一般用在中,低标号的混凝土中;外掺法不减少水泥用量,一般用于高标号的混凝土中。

（3）混凝土中微硅粉掺量不宜太高或太低，一般掺量为5%~10%，在此范围内微硅粉的有利作用发挥得最好，即不但微硅粉代替水泥的作用最好，各种优良性能得到充分发挥，而且可避免不利的影响，如掺量大于己15%后，混凝土的抗冻性降低等。

（4）对抗渗混凝土、耐海水侵蚀混凝土、耐磨混凝土，内掺微硅粉后，约增加用水量20%，强度不变。

（5）由于微硅粉混凝土稠度大，因此在设计混凝土坍落度时应比普通混凝土的大2~3cm。

（6）微硅粉混凝土的搅拌时间应比普通混凝土的延长0.5~1min,以便使混凝土拌和得更均匀,防止微硅粉在混凝土中成团而造成质量事故。

（7）二次抹压：终凝前对混凝土进行二次抹压，最好在抹压后覆盖，以防水分蒸发过快引起表面裂纹。

（8）保湿养护：终凝后2小时到4小时，即要对混凝土保湿养护，并且要在潮湿环境养护14天以上，养护方法可采用淋水保湿养护，覆盖保湿养护，或蓄水养护。